冲压模具工程师手册

第2章冲压模具用材料
2.1模具钢及其热处理1-105
2.1.1冷作模具钢1-105
2.1.2无磁模具钢1-119
2.1.3硬质合金1-120
2.1.4钢结硬质合金1-121
2.2常用铸铁1-122
2.2.1灰铸铁1-122
2.2.2球墨铸铁1-122
2.2.3蠕墨铸铁1-122
2.3非铁金属及其合金1-122
2.3.1低熔点合金1-122
2.3.2锌基合金1-123
2.3.3铜基合金1-124
2.3.4高温合金1-124
2.4聚氨酯橡胶1-125
2.4.1聚氨酯橡胶制品的性能1-125
2.4.2聚氨酯橡胶的选用1-125
2.5冲模零件用材料的进厂检验1-127
2.6冲模零件的坯料准备1-128
2.7冲压模具钢的合理选用和实例1-135
2.7.1冷作模具的选材1-135
2.7.2冷冲裁模的热处理1-140
2.7.3拉深模的热处理特点1-143
2.7.4冷作模具热处理工艺举例1-143
第2篇冲压成形工艺及装备
第1章冲压的基本工序
第2章冲裁工艺
2.1冲裁间隙2-5
2.2模具间隙的确定2-5
2.3冲裁件的工艺性2-23
2.4冲裁力的计算2-25
2.4.1冲裁力的计算和降低冲裁力的方法2-25
2.4.2卸料力、推件力和顶出力的计算2-28
2.4.3冲裁工艺力的计算2-29
2.5排样和搭边2-29
2.5.1排样2-29
2.5.2搭边2-33
2.5.3条料宽度2-34
2.6凸、凹模刃口尺寸计算2-35
2.6.1尺寸计算的原则2-35
2.6.2尺寸计算公式2-35
2.7精密冲裁2-38
2.7.1精密冲裁的几种工艺方法2-38
2.7.2精冲零件的工艺性2-43
2.7.3精冲工艺参数2-50
第3章弯曲工艺
3.1弯曲变形分析2-55
3.2最小弯曲半径2-56
3.3回弹角2-59
3.4弯曲件毛坯展开长度2-62
3.4.1中性层位置的确定2-62
3.4.2弯曲件展开长度的计算2-64
3.5弯曲件的工艺性2-74
3.6弯曲力的计算2-76
3.7弯曲模工作部分的设计2-79
3.8弯曲件的工序安排2-81
第4章拉深工艺
4.1拉深变形过程分析2-83
4.2圆筒形件的拉深工艺2-84
4.2.1毛坯尺寸的计算2-84
4.2.2无凸缘圆筒形件的拉深2-98
4.2.3带凸缘圆筒形件的拉深2-102
4.2.4阶梯圆筒形件的拉深2-104
4.2.5球面零件、锥形零件及抛物面零件的拉深2-106
4.3矩形件拉深工艺2-110
4.3.1矩形件的毛坯计算方法2-111
4.3.2矩形件的拉深工序计算2-114
4.4连续拉深工艺2-119
4.4.1分类及应用范围2-119
4.4.2料宽及步距的计算2-119
4.4.3拉深系数及相对拉深高度2-121
4.4.4工序计算2-122
4.4.5设计带料连续拉深模的注意点2-125
4.5变薄拉深工艺2-125
4.5.1变薄拉深的特点2-125
4.5.2变形程度和变薄系数2-125
4.5.3工艺计算2-126
4.6拉深件的结构工艺性2-127
4.7拉深模工件部分的尺寸参数确定2-130
4.8压边力、拉深力和拉深功2-132
4.9拉深过程中的润滑及热处理2-137
4.10其他拉深方法2-141
4.10.1温差拉深2-141
4.10.2软模拉深2-142
第5章成形工艺
5.1翻边2-146
5.1.1圆孔翻边2-146
5.1.2外缘翻边2-148
5.1.3非圆孔翻边2-149
5.1.4变薄翻边2-150
5.2胀形2-151
5.2.1局部胀形2-151
5.2.2圆柱空心毛坯的胀形2-152
5.3缩口、扩口与校平2-153
5.3.1缩口2-153
5.3.2扩口2-155
5.3.3校平与整形2-157
5.4旋压2-158
5.4.1不变薄旋压2-158
5.4.2变薄旋压2-159
第6章连续冲压工序设计和排样
6.1连续冲压特点2-161
6.2连续冲压工序设计2-161
6.2.1条料排样设计准则2-161
6.2.2工序确定与排序2-163
6.2.3载体设计2-168
6.2.4分段冲切设计2-170
6.2.5空工位及步距设计2-171
6.2.6定位形式的选择与设计2-173
第7章冷冲压设备
7.1压力机的分类和型号2-176
7.1.1压力机的类型2-176
7.1.2各类压力机的用途2-177
7.2压力机的技术参数2-179
7.3通用压力机2-179
7.3.1摩擦压力机2-179
7.3.2曲柄压力机(冲床)2-179
7.4其他各类压力机2-182
7.4.1拉深压力机2-182
7.4.2冷挤压压力机2-183
7.4.3高速自动压力机2-183
7.4.4精冲机2-185
7.4.5数控冲切及步冲压力机2-187
7.4.6液压机2-188
7.5冲压设备的选用要点2-189
第8章典型冲压自动送料装置
8.1储料装置2-192
8.1.1卷料的储(供)料装置2-192
8.1.2条料和板料的供料装置2-193
8.1.3二次加工小件的储料装置2-194
8.1.4定向装置2-197
8.1.5分离装置2-1998.1.6料槽2-201
8.2送料机构2-201
8.2.1条料、卷料和板料送料装置2-202
8.2.2半成品送料装置2-219
8.2.3取料装置2-230
8.2.4理件装置2-230
8.3搬运输送装置2-234
第9章冲压安全技术
9.1压力机安全保护装置及手工具2-238
9.1.1压力机用安全保护装置2-238
9.1.2安全装置在压力机上安装时的安全距离2-241
9.1.3手工具2-242
9.2冲压模具的安全技术要求2-243
9.2.1冲压模具安全技术措施2-243
9.2.2冲模安装、搬运和储藏的安全技术2-246
9.2.3冲压模具安全保护装置2-248
9.3冲压生产中的噪声及其控制2-252
9.3.1噪声的危害及允许标准2-252
9.3.2冲压生产中的噪声源2-253
9.3.3噪声的控制和消减2-253
第3篇冲压模具设计
第1章冲压模具设计概述
1.1冲压模具的分类及结构组成3-3
1.1.1冲压模具的分类3-3
1.1.2冲模的典型结构和特点3-4
1.1.3冲模的结构组成及零件名称3-8
1.2凸、凹模的结构设计3-8
1.2.1凸模设计3-8
1.2.2凹模设计3-13
1.2.3凸凹模3-15
1.2.4镶拼式凸模与凹模3-15
1.3定位零件3-17
1.3.1挡料销3-17
1.3.2定位板3-17
1.3.3导正销3-20
1.3.4侧刃3-21
1.3.5导料板、导料销3-21
1.3.6侧压装置3-22
1.4卸料与推(顶)件装置3-23
1.4.1卸料的形式3-23
1.4.2推(顶)件装置3-25
1.4.3弹性组件的选用与计算3-26
1.5导向零件3-28
1.5.1导柱、导套3-28
1.5.2导板与侧导板3-30
1.5.3导块3-31
1.6连接与固定零件3-32
1.6.1模柄3-32
1.6.2上、下模座3-33
1.6.3其他固定零件3-34
1.7冲模设计程序与步骤概述3-34
1.7.1冲件工艺分析3-34
1.7.2确定合理的冲压工艺方案3-34
1.7.3进行工艺计算3-34
1.7.4模具总体设计3-34
1.7.5选择冲压设备3-35
1.7.6模具图样设计3-35
第2章冲裁模具设计
2.1冲裁模具设计的基本原则3-36
2.2冲裁模具工作零件尺寸的确定3-36
2.2.1计算原则3-36
2.2.2尺寸计算3-36
2.3冲模的压力中心3-38
2.4冲裁模的结构设计3-39
2.4.1单工序冲裁模3-39
2.4.2复合冲裁模3-42
2.4.3级进冲裁模3-42
第3章弯曲模具设计
3.1弯曲模具设计考虑的因素3-46
3.1.1弯曲模具设计中应注意的问题3-46
3.1.2工序顺序确定原则3-46
3.2弯曲模工作部分尺寸计算3-47
3.2.1弯曲时凸模与凹模之间的间隙3-47
3.2.2弯曲时凸模与凹模的宽度尺寸3-47
3.2.3弯曲时模具圆角半径与凹模深度3-48
3.3常用弯曲模3-49
3.3.1V形件弯曲模3-49
3.3.2U形件弯曲模3-50
3.3.3形件弯曲模（四角件弯曲模）3-51
3.3.4Z形件弯曲模3-52
3.4复杂弯曲模3-52
3.4.1C形件弯曲模3-53
3.4.2O形件滑板式一次弯曲模3-53
3.4.3O形件自动卸料弯曲模3-54
第4章拉深模设计
4.1拉深件工序安排的一般规则3-55
4.2拉深模工作零件工作部分参数确定3-56
4.2.1凸、凹模的圆角半径3-56
4.2.2凸、凹模间隙C3-57
4.2.3凸、凹模尺寸及制造公差3-58
4.3拉深模的分类及典型结构3-59
4.3.1首次拉深模3-59
4.3.2后续各工序拉深模3-60
第5章成形模设计
5.1翻边模3-63
5.2缩口模3-66
5.3胀形模3-68
第6章复合模设计
6.1结构设计3-70
6.1.1正装式复合模与倒装式复合模3-70
6.1.2凸凹模的最小壁厚3-71
6.1.3复合模的推件装置3-71
6.2复合模设计注意事项3-73
6.3典型结构3-74
第7章级进模设计
7.1级进模结构特点3-79
7.1.1结构组成与特点3-79
7.1.2结构设计方法3-79
7.2模具零件设计3-80
7.2.1凸、凹模设计3-80
7.2.2定距和导正元件3-91
7.2.3卸料装置3-92
7.2.4导料系统3-96
7.2.5侧向冲压机构3-99
7.2.6倒冲机构3-101
7.2.7镦压装置3-103
7.2.8限位装置3-103
7.2.9顶出装置3-104
7.2.10监测装置3-104
7.2.11防护装置、废料排除与制件提取3-105
7.2.12辅助装置3-107
7.3典型结构3-108
第8章精冲模设计
8.1精冲模结构特点3-117
8.1.1特点3-117
8.1.2分类3-117
8.2模芯结构3-119
8.2.1凹模3-120
8.2.2齿圈3-121
8.2.3凸模3-124
8.2.4反压板3-126
8.2.5顶杆3-1278.2.6传力杆3-127
8.2.7闭锁销3-128
8.2.8平衡杆3-129
8.2.9排气、冷却与润滑3-129
8.2.10模芯零件间的配合和尺寸要求3-130
8.3工作零件材料及硬度要求3-131
8.4典型结构3-132
第4篇汽车覆盖件冲压成形模具设计
第1章概述
1.1汽车车身制造过程4-3
1.2汽车覆盖件的质量要求4-3
1.3汽车覆盖件成形特点4-3
1.4汽车覆盖件冲压技术的发展方向4-4
第2章汽车覆盖件冲压变形分析
2.1汽车覆盖件的结构特征4-6
2.2覆盖件冲压成形的变形特点4-6
2.3汽车覆盖件变形趋向性控制4-9
第3章拉深件设计
3.1拉深方向的设计4-12
3.1.1确定冲压方向的重要性4-12
3.1.2确定冲压方向的原则4-12
3.2压料面的设计4-14
3.2.1压料面的作用与对拉深成形的影响4-14
3.2.2压料面设计原则4-14
3.3工艺补充部分的设计4-16
3.3.1工艺补充部分的作用4-16
3.3.2工艺补充设计原则4-16
3.3.3常见工艺补充类型4-16
3.3.4工艺补充实例4-20
第4章工艺切口
4.1工艺切口的作用4-22
4.2工艺切口的种类4-22
第5章拉深肋设计
5.1拉深肋在覆盖件拉深成形中的作用4-24
5.2常用拉深肋4-28
5.2.1拉深肋的种类及其用途4-28
5.2.2拉深肋的固定方式4-30
5.2.3拉深槛结构4-30
5.3拉深肋设计4-32
5.3.1拉深肋形式的设计4-32
5.3.2拉深肋几何参数的设计4-32
5.3.3拉深肋的布置4-32
5.3.4拉深肋布置实例4-34
第6章覆盖件冲压成形工艺
6.1覆盖件冲压工艺设计4-35
6.1.1覆盖件冲压成形基本工序4-35
6.1.2工艺设计前的准备工作4-35
6.1.3冲压工艺方案设计4-35
6.1.4冲压工艺设计的内容和程序4-35
6.1.5典型覆盖件冲压工艺实例4-38
6.2冲压毛坯形状和尺寸的确定4-43
6.2.1毛坯形状和尺寸的确定4-43
6.2.2合理毛坯材料的选择4-44
6.3拉深成形4-46
6.3.1判断拉深成形的难度4-46
6.3.2汽车覆盖件拉深成形工艺的设计原则4-46
6.3.3工艺孔和工艺切口4-48
6.3.4落料预成形4-49
6.3.5拉深方向的标注4-49
6.3.6冲压设备选择4-50
6.4拉深件修边4-50
6.4.1修边制件图4-50
6.4.2拉深件修边4-50
6.4.3拉深件的切断4-51
6.4.4修边与切断工序的工艺设计4-51
6.5修边件翻边成形4-53
6.5.1翻边变形特点4-53
6.5.2汽车覆盖件翻边件图4-53
6.5.3选择翻边方向4-57
6.5.4冲压设备的选择4-58
6.6内部形状成形4-58
6.6.1内部形状成形时的变形特点4-58
6.6.2内部形状成形工序安排4-61
6.7冲孔4-61
6.7.1冲压方向的选择4-61
6.7.2冲孔废料的处理4-62
6.7.3冲孔工序的安排4-62
6.7.4冲压设备的选择4-62
第7章拉深模设计
7.1拉深模常见典型结构4-63
7.1.1单动拉深模4-63
7.1.2双动拉深模4-65
7.2工作零件4-68
7.2.1拉深凸、凹模结构4-68
7.2.2凸、凹模及压边圈结构尺寸4-69
7.3导向零件4-70
7.3.1单动拉深模的导向4-70
7.3.2双动拉深模的导向4-72
7.3.3压边圈和凹模的导向4-74
7.3.4凸模和压边圈的导向4-75
7.4压边零件4-76
7.4.1单动拉深模的压边4-76
7.4.2双动拉深模的压边4-77
7.4.3压边圈内轮廓和凸模外轮廓之间的空隙4-77
7.4.4凹模和压边圈的压料面轮廓4-79
7.5挡料4-80
7.5.1挡料销的结构、位置和数量4-80
7.5.2拉深毛坯的防反4-82
7.5.3挡料销的画法和尺寸标注4-83
7.6通气孔4-83
7.6.1凹模的通气孔4-83
7.6.2凸模的通气孔4-83
7.7拉深时穿或冲工艺孔的结构4-83
7.7.1用一般的冲孔模结构冲工艺孔4-83
7.7.2穿或冲工艺孔的优缺点4-83
7.7.3穿或冲工艺孔的结构4-83
7.8有工艺切口的拉深模结构4-87
7.9拉深毛坯有切角的拉深模结构4-87
7.10覆盖件拉深模设计4-88
7.10.1拉深模设计前的准备工作4-88
7.10.2拉深模设计的主要内容和设计要点4-88
7.11拉深模调试4-91
7.11.1拉深模调试应解决的问题4-91
7.11.2调试程序4-92
7.11.3建立模具调试档案4-96
第8章修边模设计
8.1修边模典型结构4-97
8.1.1修边线的空间形状4-97
8.1.2修边方向4-98
8.1.3确定定位方式4-100
8.1.4修边模典型结构4-101
8.2斜楔机构4-102
8.2.1斜楔机构与斜楔图4-102
8.2.2斜楔受力分析4-103
8.2.3斜楔的设计程序4-103
8.2.4斜楔机构形状设计4-105
8.2.5滑块复位机构4-107
8.2.6常见斜楔滑块结构举例4-108
8.3修边镶件4-111
8.3.1确定修边模镶件4-111
8.3.2修边镶件的布置与交接4-115
8.3.3修边模镶件材料4-116
8.4修边废料的处理4-117
8.4.1废料分块与废料刀配置4-117
8.4.2修边废料刀结构4-118
8.4.3冲孔废料的排除方式4-120
8.4.4废料处理注意事项4-120
8.5修边模设计4-121
8.5.1修边模设计前的准备工作4-121
8.5.2修边模设计的主要内容与设计要点4-121
8.6修边模调试4-122
第9章翻边模设计
9.1翻边模典型结构4-123
9.1.1翻边模的类型4-123
9.1.2翻边凸模的扩张结构4-123
9.1.3修边件翻边时的定位4-123
9.1.4翻边时的压料4-123
9.1.5翻边模的导向4-124
9.1.6翻边模的出件4-124
9.1.7翻边模典型结构示例4-125
9.2翻边镶件4-127
9.2.1翻边轮廓4-127
9.2.2镶件的分块4-128
9.2.3凸、凹模镶件尺寸4-129
9.2.4凹模镶件的交接4-129
9.2.5凸、凹模镶件材料4-130
9.3翻边模设计4-130
9.3.1翻边模设计前的准备工作4-130
9.3.2翻边模设计的主要内容与设计要点4-130
9.4翻边模制造与调试4-131
9.4.1翻边模制造要点4-131
9.4.2翻边模调试要点4-131
第10章冲孔模设计
10.1冲孔模分类4-134
10.2确定冲压方向4-134
10.3一般结构的冲孔模4-134
10.3.1斜楔冲孔模4-134
10.3.2垂直斜楔冲孔模4-135
10.4吊楔冲孔模4-136
第11章装配压合模设计
11.1压45°和装配压合两套冲模的结构4-142
11.2压45°和装配压合一套冲模的结构4-143
第5篇冲压模具制造与装配工艺
第1章冲压模制造技术要求
1.1冲模零件的结构工艺性5-3
1.2冲模零件的加工技术要求5-3
1.2.1冲模零件的技术要求5-3
1.2.2冲模零件的加工精度5-3
1.2.3加工表面粗糙度5-4
1.2.4加工精度和表面粗糙度的控制5-5
第2章模具制造
2.1概述5-6
2.1.1锻件下料尺寸计算5-6
2.1.2锻造工艺要求5-6
2.2模具制造工艺过程5-8
2.2.1模具生产过程与工艺过程5-8
2.2.2模具零件加工工艺过程5-8
2.3模具制造工艺规程5-9
2.3.1模具制造工艺规程的定义与特点5-9
2.3.2模具制造工艺规程的文件形式5-11
2.3.3模具制造工艺规程制定的技术基础5-12
2.3.4模具零件制造工艺规程的基本内容5-19
2.4模具工艺规程的执行5-27
第3章覆盖件冲模制造工艺实例
3.1覆盖件冲模制造要点5-30
3.1.1覆盖件冲模制造特点5-30
3.1.2模具实型铸造5-30
3.2拉深模制造工艺5-31
3.2.1拉深模的结构特点5-31
3.2.2拉深模模型和样板的准备5-31
3.2.3凸模和压料圈的制造工艺方案5-32
3.2.4凸模的工艺流程5-33
3.2.5压料圈的工艺流程5-34
3.2.6凹模的工艺流程5-35
3.2.7顶出器的工艺流程5-37
3.2.8反成形凸模的工艺流程5-37
3.2.9装配的工艺流程5-38
3.2.10在卧式仿形铣床上加工时的装夹和工作情况5-39
3.2.11双拉深模用的工艺主模型和样架的准备及其制造工艺5-40
3.2.12成形装饰肋条、装饰凹坑和加强肋等的凸模和凹模的精修5-42
3.3修边模制造工艺5-43
3.3.1修边模的结构特点5-43
3.3.2修边模的简单制造工艺5-43
3.3.3滑块座的工艺流程5-44
3.3.4固定座和凸凹模镶块合件的工艺流程5-45
3.3.5滑块和凹模镶块合件的工艺流程5-46
3.3.6凹模镶块的工艺流程5-48
3.3.7合金堆焊冲模刃口5-49
3.3.8装配的工艺流程5-50
3.4翻边模制造工艺5-51
3.4.1顶块、斜楔块和导板合件的工艺流程5-51
3.4.2压板、前凸模固定座、前压板、凸模和前凸模合件的工艺流程5-53
3.4.3侧滑块和凹模镶块合件的工艺流程5-55
3.4.4后滑块和凹模镶块合件的工艺流程5-56
3.4.5前固定座和凹模镶块合件的工艺流程5-57
3.4.6装配的工艺流程5-58
第4章模具成型件型面的成形铣削
4.1立铣加工工艺5-60
4.2仿形铣加工工艺5-61
4.2.1仿形铣削基本原理和加工精度5-61
4.2.2仿形靠模、触头与刀具5-63
4.3数控铣削工艺5-65
第5章模具凸、凹模成形磨削
5.1成形磨削原理与方法5-67
5.1.1成形磨削原理与应用5-67
5.1.2成形磨削工艺5-69
5.1.3成形磨削实例5-76
5.2光学曲线磨削工艺5-86
5.2.1磨削工艺与方法5-86
5.2.2光学曲线磨削工艺条件5-89
5.3数控成形磨与坐标磨削工艺5-90
5.3.1数控成形磨削工艺5-90
5.3.2坐标磨削工艺5-91
5.3.3典型凸、凹模数控磨削实例5-94
第6章冲模零件加工方法的选择
6.1凸模加工方法的选择5-96
6.1.1常用凸模的结构形式5-96
6.1.2圆形断面凸模的加工5-97
6.1.3非圆形断面凸模和复杂形状凸模的加工5-101
6.2凹模型腔的加工5-102
6.2.1凹模型腔形式5-102
6.2.2凹模圆形型孔的加工5-103
6.2.3非圆形型孔和非直壁洞口凹模加工5-110
6.3凸、凹模加工方法的选择5-118
6.3.1加工方法选择的依据5-118
6.3.2按凸、凹模工作部分尺寸标注方法选择5-119
6.3.3按现有加工设备能力选择加工方法5-126
第7章高硬材料成型件的加工
7.1硬质合金凸、凹模的结构特点5-128
7.1.1凸、凹模材料选用5-128
7.1.2硬质合金凹模形式5-128
7.2模具常用高硬材料成型件的成形磨削5-128
7.2.1硬质合金凸、凹模成形磨削5-128
7.2.2钢结硬质合金凸、凹模成形磨削5-132
7.3电火花成形加工原理及工艺过程5-132
7.3.1电火花成形加工的基本原理5-132
7.3.2电加工工艺系统及应用5-134
7.4电火花成形加工工艺5-135
7.4.1电火花加工方法5-135
7.4.2电火花加工工具电极5-136
7.4.3电火花典型加工实例5-141
7.5电火花线切割加工工艺与机床5-143
7.5.1电火花线切割加工原理与加工特点5-143
7.5.2线切割成形加工条件及工艺参数的控制5-145
7.5.3电火花线切割机床与性能5-148
7.5.4电火花线切割的应用5-151
7.5.5线切割加工质量、精度及影响因素5-154
7.5.6靠模仿形线切割机加工5-156
7.5.7光电跟踪线切割机加工5-157
7.5.8斜度和三维曲面的线切割加工方法5-157
7.5.9电火花线切割数控程序编制5-160
7.6电解磨削加工5-163
第8章冲压模具的装配与检测
8.1冲压模具的装配与装配方法5-164
8.1.1冲压模具的装配5-164
8.1.2冲压模具的装配工艺5-164
8.1.3冲压模零件的固定装配5-165
8.1.4模架的装配过程5-170
8.1.5冲压模间隙的控制5-177
8.1.6冲压模装配示例5-180
8.2冲模的安装与调试5-188
8.2.1冲模上、下模的安装5-188
8.2.2调整与试模5-189
8.2.3压力机上安装模具部位的结构与尺寸范围5-197
8.3冲压模具的检测5-199
8.3.1模具检测的作用及内容5-199
8.3.2模具零件的检测5-204
8.3.3模具型面、型腔的检测5-213
8.3.4模具研配压力机5-214
8.3.5型腔模模架装配过程中的检测5-215
8.4模具型面型腔的三维数字化测量技术5-216
8.4.1三维数字化测量技术概述5-216
8.4.2三坐标测量技术5-216
8.4.3非接触式测量技术5-221
8.5模具的验收与使用5-225
8.5.1试模后的模具验收项目5-225
8.5.2模具技术状态的鉴定5-226
8.5.3冲压模的使用5-227
8.5.4模具的维护保养与保管5-227
8.6冲压模的修理5-228
8.6.1维修用的设备与工具5-228
8.6.2修配工艺过程5-228
8.6.3模具修复方法5-230
8.6.4冲模凸、凹模的修理5-233
8.6.5模具其他方面的修理5-237
8.6.6各类冲模常见故障及修理方法5-239
8.6.7模具修复实例5-241第6篇冲压模具标准件
第1章冲模技术条件
1.1冲模零件的要求6-3
1.2冲模的装配要求6-4
第2章冲模典型组合
2.1典型组合6-5
2.2冲模典型组合技术条件6-8
第3章冲模标准模架及标准零件
3.1冲模模架形式6-10
3.2冲模标准模架6-10
3.3冲模模架标准零件6-27
第4章ISO冲模标准件
4.1冲模、成形模与钻夹具加工板
公称尺寸6-64
4.2凸模6-64
4.2.1圆柱头直杆圆凸模6-64
4.2.260°锥头直杆圆凸模6-65
4.2.3圆柱头缩杆凸模6-66
4.2.4球锁紧凸模6-69
4.2.560°锥头缩杆圆凸模6-73
4.2.6圆凸模导向件6-73
4.3圆凹模6-74
4.4导柱6-75
4.5导套6-78
4.5.11型A形直滑动导套6-78
4.5.21型B形直滚珠导套6-79
4.5.31型C形带头滑动导套6-80
4.5.41型D形带头滚珠导套6-81
4.5.51型E形带法兰滑动导套6-82
4.5.61型F形带法兰滚珠导套6-83
4.5.71型G形带台滑动导套6-84
4.5.82型B形直滚珠导套6-854.5.92型E形带法兰滑动导套6-86
4.5.102型F形带法兰滚珠导套6-86
4.6模柄6-87
4.6.1A型和B型模柄6-87
4.6.2C型模柄6-88
4.6.3D型模柄6-89
4.7耐磨板6-89
4.7.1A型耐磨板6-89
4.7.2B型耐磨板6-91第7篇冲压质量检测与控制
第1章板料冲压性能与试验方法
1.1冲压应力图和变形图7-3
1.2金属板料的冲压性能7-5
1.3冲压成形性与材料特性7-6
1.3.1材料的冲压成形性7-6
1.3.2材料特性值和成形性的关系7-7
1.4板料的拉伸试验7-9
1.4.1拉伸试验方法7-9
1.4.2拉伸试验性能指标7-10
1.5板料的剪切试验7-12
1.6板料的杯突试验7-13
1.7板料的最大拉深变形程度法(L.D.R法)7-14
1.8板料的锥形件拉深试验法7-15
1.9板料的拉深力对比试验法(TZP法)7-16
1.10板料的弯曲试验7-17
1.10.1反复弯曲试验7-17
1.10.2弯曲挠度试验7-17
1.11变形分析方法7-18
第2章冲裁件的质量与控制
2.1冲裁件的尺寸精度7-23
2.1.1冲裁件尺寸变化的因素7-23
2.1.2模具间隙对冲裁件尺寸精度的影响7-23
2.2冲裁件的切口断面质量7-26
2.2.1冲裁件的切口断面组成7-26
2.2.2模具间隙对冲裁件断面质量的影响7-27
2.2.3各种材料不同的切断面类型的间隙值7-31
2.2.4金属材料冲裁间隙与断面质量7-32
2.2.5异形零件在不同尖角处的毛刺高度7-39
2.2.6毛刺高度的测量方法7-40
2.2.7穹弯与模具间隙7-41
2.3模具制造精度对冲裁的影响7-41
2.4模具间隙对模具寿命和冲裁力的影响7-42
第3章弯曲件的质量与控制
3.1弯曲件的质量7-44
3.1.1弯裂7-44
3.1.2截面畸变7-44
3.1.3偏移7-45
3.1.4翘曲7-45
3.2弯曲回弹7-47
3.2.1影响板料回弹的因素7-47
3.2.2弯曲件的回弹值7-49
3.2.3减小弯曲回弹的措施7-52
3.3冲压回弹分析7-54
3.3.1汽车零件的变形及其回弹7-54
3.3.2回弹的影响因素7-56
3.4回弹控制与补偿方法研究7-61
3.4.1回弹控制与补偿方法概述7-61
3.4.2基于变压边力的大弯曲件回弹控制方法7-61
3.4.3基于回弹预测的小曲率件模具型面设计7-65
3.5弯曲件的质量分析（缺陷与防止）7-65
3.5.1弯裂7-65
3.5.2防止弯裂的措施7-67
3.5.3减少回弹的措施7-68
3.5.4偏移7-70
第4章面畸变问题及其控制
4.1面畸变的分类7-74
4.2面畸变的测定法和评价法7-75
4.2.1面形状精度不良的测量与检查方法7-75
4.2.2面畸变的评价法和最佳评价值7-76
4.2.3面畸变的简易评价法7-78
4.3面畸变的发生机理及对策技术7-80
4.3.1贴模线图与面畸变的发生和消除过程7-80
4.3.2回弹对面畸变的影响7-81
4.3.3面畸变的对策技术7-82
4.4基于曲率特征的覆盖件检测规划7-86
4.4.1采样规划原理7-86
4.4.2算法实现7-87
第5章尺寸精度控制
5.1尺寸精度不良的分类7-88
5.2尺寸精度不良的影响因素7-88
5.2.1产生尺寸精度不良的原因7-88
5.2.2影响尺寸精度不良的主要因素7-88
5.3尺寸精度不良的对策技术7-91
5.3.1解决尺寸精度不良问题的技术对策7-91
5.3.2尺寸精度不良对策实例7-92
5.4拉深件的形状和尺寸精度7-93
5.4.1拉深件的形状和尺寸误差7-93
5.4.2拉深模具间隙对拉深件形状及尺寸的影响7-94
5.4.3凹模洞口高度对拉深件形状及尺寸的影响7-95
5.4.4凹模圆角半径对拉深件形状及尺寸的影响7-96
第6章起皱现象与控制
6.1起皱的分类7-99
6.1.1按引起起皱的外力分类7-99
6.1.2按起皱发生部位分类7-101
6.1.3按部位及外力相结合的分类7-102
6.2各类起皱的特点及判别7-104
6.2.1各类起皱的特点7-104
6.2.2不同类型起皱的判断7-104
6.2.3起皱判断实例7-105
6.3影响起皱的因素7-106
6.3.1冲压件结构、形状尺寸的影响7-106
6.3.2材料性能对起皱的影响7-106
6.3.3模具参数对起皱的影响7-107
6.3.4毛坯尺寸和毛坯状态7-108
6.4消除起皱的措施7-109
第7章破裂及其控制
7.1冲压件破裂分类7-113
7.1.1按破裂性质的分类7-113
7.1.2按破裂部位的分类7-113
7.2针对破裂成形难度的评价7-114
7.2.1成形难度评价的概念7-114
7.2.2成形度与成形难度7-115
7.2.3针对破裂成形难度的评价方法7-116
7.2.4成形难度评价实例7-118
7.3破裂问题的控制技术7-121
7.3.1强度破裂的控制技术7-121
7.3.2塑性破裂的控制技术7-122
7.4破裂控制对策实例7-123
7.4.1底部破裂7-123
7.4.2转角处的壁裂7-124
7.4.3横向壁裂7-124
7.4.4L形零件法兰处的破裂7-124
7.4.5汽车灯座的纵向破裂7-125
7.4.6汽车车门外板扣手部位的破裂对策7-125
7.4.7汽车发动机油底壳的破裂对策7-125
7.4.8座椅升降器的破裂对策7-126
第8章冲压件刚度控制
8.1冲压件刚度的表示方法7-128
8.2影响刚度的主要因素7-128
8.2.1板厚和冲压件曲率对刚度的影响7-128
8.2.2材料性能对刚度的影响7-128
8.2.3其他影响因素7-129
8.3提高覆盖件刚度的措施7-129
第9章各工序制件的质量分析综合
9.1各工序制件的质量分析7-130
9.1.1冲裁件的质量分析和改进措施7-130
9.1.2精冲件的质量分析和改进措施7-131
9.1.3弯曲件的质量分析和改进措施7-132
9.1.4拉深件的质量分析和改进措施7-134
9.1.5变薄拉深件废品产生的原因7-136
9.1.6复杂曲面零件拉深时的质量分析和改进措施7-137
9.1.7内孔翻边的质量分析和改进措施7-137
9.1.8外缘翻边的质量分析和改进措施7-138
9.2薄板冲压成形仿真系统7-139
9.2.1冲压成形三维仿真分析系统的总体结构7-139
9.2.2计算机软件平台7-139
附录
附录A国内外常用金属材料牌号对照附-3
附录B冲模术语附-12
附录C金属材料力学性能符号对照表附-19
参考文献参-1